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FMEA/FTA信頼性管理手法医療安全講習/教材ご案内注目記事

FMEAセミナー 受講者の声

客観説TQM研究所のFMEAセミナー(DRBFMを含む)を受講された方からの感想文やISO/TS16949の認証登録の経験談を、投稿者様の許可を得て実名で掲載しています。

 → TS16949の認証登録事例

一般に指導される危険優先指数:RPNによる評価は危険性の優先順を決めるもの(相対評価10点法)で、次のような欠陥があります。

  1. 予言力を持たないとできない困難な評価
  2. 人によって評価が変わる。
  3. 評価をしても合否は分からない。
  4. 何のために何を評価したのか、分からなくなる。
  5. 結局、形骸化する。

当研究所のFMEAセミナーで扱うのは、納得しやすく他人にも説明しやすい、「合否を判定するタイプ」のFMEAです(絶対評価4点法)。

 → 4Hオンライン・セミナー

 → 出張/オンライン講習


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[23] RPNや10点法がダメなことを理解
  安井幸次

RPNが使用できないこと、10点法相対評価が使用できないこと、本日の講習でよく理解出来ました。従来のFMEAから絶対評価4点法に変更していきたいと思います。

また、QC工程表も仕事で作成していますが、作成方法が間違っていると今回の講習で痛感しました。従来のQC工程表はどちらかというと監査対応のためのQA表になっており、現場の管理になっていませんでした。

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[22] 信頼性設計での根拠ある点数評価法が大変参考に
 株式会社トキワ 品質保証部 品質管理課 安田 哲也

4点法で致命欠点をすべて4点と勘違いして評価していましたが、信頼設計を根拠とする点数評価法など大変参考になりました。当日質問で「厳しさ、頻度、検知度を独立に評価すべきだ」との受講者の反論に対して、メールで的確に回答され、納得しました。

また、「発生頻度は大きくなく、せいぜい2であるが、いったん発生すると検知できない場合には、頻度b=2, 検知度c=4となるのでは?」との質問に対しても受講者全員にメールで回答して頂き、そのまた内容が的確なため更に理解が深まりました。ただ、セミナーの途中で一部の受講者が長い質疑を持ちかけて譲らないために時間が不足して、後半の講義が駆け足となった点は残念でした。

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[21] 従来の教育の曖昧さを再認識
 株式会社TBK 業務監査室 大沢 房夫

参加前に、内部合宿をやり当社のFMEAの問題点について話し合い、絶対4点法と比較してみると、当社の工程設計とFMEAは、かなりの差異がありました。正しくは、製品の作り込み手順を5Mの形で設計すべきだと思っていました。
 FMEAセミナーでのお話も全くその通りで、大変に納得できるお話でした。

FMEAは工程設計と同時に行なえること、4点法での効率、信頼性を向上、QC工程表から作業指示書への展開に繋がるなど、非常に興味深く、今まで基礎がいかに曖昧に指導されたか再認識しました。今後、この研究をしながら当社の考え方を修正し、使えるFMEAにして行きたいと思います。

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[20] 防げた他社トラブル事例の説明でFMEAを再認識
 新コスモス電機(株) 技術開発本部 部長 鈴木 健吾

最近、お客様からFMEAに基づく設計を強く求められ、京都でのセミナーに参加しました。講習は分かり易かったです。同じ内容で当社に出張講習をして頂き、全社に4点法FMEAを展開させたいと計画しています。

私自身、セミナー受講の動機は「FMEAの実施を求められているので、まずは内容を理解しよう」程度のものでしたが、FMEAで防ぐことが出来たであろう他社の事例を聴いてFMEAに対する認識が変わりました。講習の進め方ですが、受講者に問題を出しながら進める方がより理解が深まると思いますので、是非お願いいたします。

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[19] 大型火力発電所の立上げに4点法FMEAを適用。
 大阪ガス株式会社 エネルギー事業部 開発部
 コージェネ技術室  技術士 古賀 祥之助

4点法FMEAは、改善の効果や経済的側面も含めて検討すること、および、対策漏れ・対策不十分・適切・過剰対策などの判断が可能という長所があり、 非常に明確で、 製造メーカーへの改善要求や不具合の予防等に重宝しております。

現在4点法にて対策不十分を洗い出してメーカーに追加対策を求め、 あるいは我々で対策を講じております。 逆に対策過剰と思われる部分は、 提示された解決策で十分とし、 その対策施工の確認のみで対応しております。

また、私共が日刊工業新聞社から出版する実務書

「設計検討って、どないすんねん」

のP.85に4点法FMEAの概略を紹介させて頂きました。今後、 さらに周囲に広めていきたいと思います。

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[18] これまでの手法の根本的な間違いが、よく分かりました。
 テルモ株式会社 愛鷹工場 坂口 諭

昨日のFMEAセミナーは大変おもしろく、 実のあるセミナーでした。

当初懸念しておりましたFMEAが私の開発分野へ使えるか否かですが、これまでの手法と参考書が根本的に間違っていることがよく分かりました。特に、故障と故障モード、それにトップダウンとボトムアップ~を混同していました。使える管理技術として、これから取り組んで参ります。

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[17] 半信半疑でしたが、解説を聞いて納得しました。
 大同特殊鋼(株) 新分野開発センター オプトデバイス室
 品質保証部門リーダ  西岡 秀樹

インターネットでたまたま検索ヒットしてFMEAセミナーに参加させて頂きました。HPの解説は半信半疑でしたが、解説を聞いて納得しました。貴重なセミナーを受講できて感謝しております。

弊社では、環境ISOの取得準備の時に著しい環境側面を特定する目的でFMEA手法にトライした経緯があります。 今回セミナーに参加し、作成時に悩んだことがクリアーになった感が絶大でした。ぜひ復習し完成版に一歩でも近づけたいと考えます。また、セミナー中にもありました「JK活動」の進め方にも考えなおす点があると明解に認識できた点、大いに勉強になりました。今後見直して参りたく、改めて実感しました。

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[16]4点法でTS16949の審査で認証されました。
 YKK(株)品・環C 中西 正樹

弊社は自動車関連企業製品は納めておりますが、特にFMEAなどは顧客から要求されていません。しかし、トップより2008年を目処にTS16949を取得する方針が出され、品質管理の再構築が求められました。そこで問題となるのが FMEAで、参考書を読みあさったりセミナーに出たりしましたが、考え方が少しずつ違い、益々混乱して進みませんでした。

その時に鵜沼様のホームページで納得するものがあり、セミナーに出席させて頂きました。「故障モードは正常なシステムの破壊である。」との考えに目から鱗が落ちる思いで、もやもやがクリアになりました。

これを基に自分達のFMEAの方針、考えを纏めることが出来ました。関係者に4点法FMEAの考えを教育し、一月か程で弊社版の設計 FMEAと工程FMEAを完成させました。

問題は、このFMEAがTSの審査で通用するかということでしたが、その後TSコンサルタントや審査員の方々に助言をもらう機会が数度あり、弊社の4点法FMEAを説明したところ、「何の問題もありません。大切なのは、きちんと自信を持って説明できることです。但し、顧客から10点法のFMEAが求められている時には、それに従って下さい」との意見を頂きました。幸い顧客から要求はありませんので、4点法を弊社のFMEAとして定着させることになりました。

TSの受診は当初2008年度でしたが、その後2009年に方針が変更され、無事に認証を取得致しました。

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[15] 4点法でFMEAの社内定着化に道筋がつきました!
 大日本スクリーン製造(株) 品質保証部 岩本正巳

弊社では半導体製造装置部門で4点法FMEAを活用して成果をあげており、適用の範囲を拡充しつつあります。また、ソフトウェア開発管理ツールに4点法の理論を応用し、Risk Index 項目を追加して運用しております。

10点法ではいつも尻きれトンボ状態で定着しませんでした。しかし、4点法でいつくかのケーススタディーを通して、社内標準化ツールとして根付きつつあります。

工程FMEAは、まだこれからですが、QC工程表と特性要因図のなど各種テクニックが論理的につながり、品質保証活動に道を開くことができました。
 また、4点法の考え方をソフトウェア障害の致命度を決める尺度に応用するなど、品質改善に適用させて頂きました。 本当にありがとうございました。

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[14] 何を間違えて停滞したか、はっきり分かりました。
 星和電機(株)開発研究所
 開発第1グループ 主任 浜田雅弘

ホームページから鵜沼様のお考えを予め頭に入れていましたが、実際にFMEAセミナーで説明をお聞きすると、その明快さが非常に心地よく感じました。おかげさまで、FMEAの取り組みについて何を間違えて停滞したのか、はっきり分かりました。

過去に書籍を基にFMEAに取り組み、途中で頓挫した経緯があります。原因の一つは、同じような内容の書籍を基に進めたことにあると思います。書籍そのものが間違いと感じたこともありますが、多くの書籍で同じように記述されていたので、そこで止まってしまいました。

一度は中断と決まった活動ですが、もう一度私から働きかけてみようと考えています。どうも有り難うございました。

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[13] 正しい方向への第一歩が踏み出せました。
 大山電機(株)品質管理部品質管理課 福見敬史

工程設計を工程FMEAによって行おうとする不良モード説と、工程設計(予防管理)が完了した上で工程FMEA(信頼性確保)を行う4点法FMEA。両者の(恐ろしいほどの)違いを理解したことで、歩もうとしていた道が全くのデタラメだったことを認識しました。

まずは工程FMEAを行う以前に、品質・速度・コスト・安全・環境保護について検討漏れのない工程設計(管理用特性要因図、QC工程表、設備保全計画)が出来るよう、セミナーの復習、そして(まだ読破できていない)ホームページで勉強させて頂きます。

先生に出会えて正しい方向への第一歩が踏み出せたことが、今は何より大切なことだと思っております。

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▲ [12] 救急蘇生理論との共通点を発見
 大分県厚生連鶴見病院 ME機器管理室 山崎貴志

 私は医療従事者ですが、医療の世界でも従来の経験則による医療から近年のEBM(Evidence Based Medicine;科学的根拠に基づく医療)へと変わりつつあります。

 その中でもアメリカ心臓協会(AHA)による救急蘇生のガイドライン2005という理論・スキルが注目され、日本国内でも普及に向けた取り組みが盛んに行われています。私も勉強して認定を貰いました。

 認定が目的ではなく、救急蘇生を効果的に実践できることが目標なので認定を受けた後の継続的なトレーニング、救急蘇生の理論、と同時並行に客観説TQM理論も勉強しました。
 その中で、興味深い共通点を発見しました。医学・医療技術、特に救急の場面では患者の状態を把握する際には白か黒かの二者択一の判断はできず、白から黒にわたるグラデーションのどこに当るかの判断と的確な治療の選択を迫られます。
 その判断の仕方として大まかに最も妥当な考え方として、「良い」・「悪いより良い」・「良いより悪い」・「悪い」と4つに瞬時に区分して治療を選択すると解説されています。

 直ちに治療の必要な区分は「良いより悪い」、「悪い」の2つです。

 この考え方は、先生の4点法FMEA理論でいう「RIが3以上の場合に対策を要する」との考えと合致し、救急蘇生と客観説TQMの双方ともに納得することができました。

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[11] 腑に落ちなかったところがすっきり。
 (株)東芝 PC&ネットワーク社 PC開発センター
 設計プロセス開発センター  加藤 裕一

 客観説の講義は、FMEAの限界や故障モードと故障の区別など、従来どうにも腑に落ちなかったところがすっきりと解説され、とても納得できました。
 今後は、一度主観説に染まった頭を再訓練して切り替えること、社内の通説・規定となっている従来のやり方と実務の中でどうやって折り合いをつけ生かしていくのかが課題です。

 まずは、何とか自分で使えるものにして行きたいと考えます。

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[10] 永年の疑問点でした。
 司フエルト商事株式会社
 尾久工場品質管理課 課長 佐々木 宏

 参考になり得るところ大でありました。
 特に、特性要因図の管理用と解析用の混用のところでは、永年のあいだ自分自身もなにかおかしいと思ったことを納得しないまま無理に自分をごまかしてきたことのみならず、部下にもそのように教育してきたことに忸怩たる思いです。
 故障モードにしても同様でした。

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[9] あまりに革新的な考え方で、びっくり
 浜松光電株式会社
 システムデバイス部福田工場
 山本 浩幸

 現在、当社の浜松光電の社内では、

  • 客観説TQM、および4点法 FMEA
  • 品質工学(タグチメソッド)
  • 計測の不確かさ

の3つを、新しい考え方として『3大新興宗教』なんて呼んでいます。 あまりの革新的な考え方で、びっくりしています。 現在、社内で講習会を行っておりますが、 4点法FMEAやFTAで疑問・質問がありましたら、 ぜひメールをさせてください。

〔コメント〕客観説TQMや4点法FMEAは、 決して革新的といえるほどのものではなく、 まして田口先生の理論に並び称されるような高度の理論ではありません。 強いて言えば、 むしろ、 初心者の素朴な疑問から出発した 「極く常識的で簡明な理論」 だと自負しております。

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[8] 管理用特性要因図の重要性を痛感
 (株)東北フジクラ
 プリント回路設計グループ
 竹内 純
 FMEAについて大変興味深く受講させて頂きました。
 これまで意識したことのない『管理用特性要因図』の重要性を痛感するとともに、 今後の実務上でいかに使えるようにするかが大きな課題であると考えています。

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[7] 今までのFMEAとは違い、すごく実践的
 ユタカ技研(株) 技術開発室 1研ブロック 青木 敏英

 先日、講習を受けさせて頂きました。
 今までの「FMEA」とは違い、すごく実践的で、すぐに使えそうです。 この講習を受けて良かったです。また、講習後も丁寧に対応して頂き感謝しております。

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[6] 大変有意義なセミナーでした。
 アルプス電気(株) 品質保証部  滝澤 隆
 自分なりにレビューして見たいと思いますが、問題解決への鵜沼様の意志が強く感じられ私にとって大変有意義なセミナーでした。

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[5] 今まで出たセミナーのうち最もよかった。
 豊田合成株式会社
 オプトE事業部 加賀 広持

 非常に興味ある内容で、今まで出たセミナーのうち最もよかったと感じております。
 自分のなかで整理がつきましたら社内での展開をしたいと思います。 復習していく中で分からないことなど出てきましたら質問させていただきます。

【注】質問には期限がありませんので、疑問を感じたらいつでもご連絡を下さい。

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[4] セミナーは、とても勉強になりました。
 東邦電子株式会社
 技術部 斉藤 隆

 資料のご送付ありがとうございました。近日中に設計FMEAの社内運用規定を作成しなければならない状況で、今回のセミナーはとても参考になり勉強になりました。
 正直、大変助かりました。整理する上で、質問・疑問・確認事項が発生した折りには何卒よろしくお願い致します。ありがとうございました。

【注】 かくも感謝されお役に立てれば光栄ですが、実はまだ早いのではないでしょうか? 製品設計や工程設計で予防処置が十分で最適信頼度が得られるようになったら、その節にはご連絡を下さい。

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[3] インターフェースの故障モードという概念は非常に新鮮でした。
 日本バルカー工業(株)
 先端産業開発部浜松分室 西場健博

 設計品質の更なる向上のため教科書どおりのFMEAを導入しようとしましたが、 FMEA表に当てはまらない故障が出てきたり、評価の基準が全く根拠に欠け、 優先順位のどこまで対策すべきか検討がつかず、実際の運用には遥か及ばないものとなっておりました。
 しかしながら先生のセミナーを受講し、非常にクリアーになりました。 ボトムアップで部品から上位システムへ展開してゆく考え方、インターフェイスの故障モードという概念は非常に新鮮でした。 是非この考え方を社内に展開して行きたいと考えたおります。

【注】多数の部品を組んで完成組立品になります。組み見立てるには、溶接、接着、リベット、圧入などの「結合手段」を用いますが、この結合の破壊がイン―フェースの故障モードです。例えば、ねじの緩み、接着の剥がれなど。
これを知らない講師は多数います。例えば、完成品の機能を挙げて、その機能の異常(つまり、故障)を故障モードとして扱うやり方です。故障と故障モードの区別を理解していないことに起因すると思われます。

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[2] 外製品FMEAにつき、認識を新たにしました。
 キヤノン宇都宮光学機器事業所
 半導体機器 品質保証課
 進士 明万(shinji.akikazu)

 研修後の感想として、特に設計のFMEAについて判り易く、より実践的な内容(4点法他)で、参考になりました。

 また外製品のFMEAを行う必要性について認識を改めました。今後の業務に生かして行きたいと思います。
【注】 外製品には、他社の設計と他社の製造の2つがあります。

 社外設計品のFMEAは、その設計者が故障モードを列挙し、発生メカニズムと影響は、購入側の製品設計者の仕事になります。

 社外設計品の工程FMEAの故障モードと発生メカニズムはその工程設計者が行ない、 影響は購入側が行ないます。いずれの場合も、結局は共同作業になります。 

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[1] 関係企業に、工程FMEAを指導しました。
 大陽日酸(株) 技術本部 品質保証統括部
 蒲地 秀史

 関係会社で、工程FMEAの指導を行いました。

 従来は5段階での評価でしたが、結果を見ますとほとんどが同じ指標が選ばれ、変化しているのは検知可能性のみでした。従って対策は、軒並み、点検や確認の強化となっています。

 また、すべてにおいて定量的な数値がなく、感覚的な評価にすぎず、このままでは形式的で使われなくなる恐れがあると危惧いたしました。

 そこで、鵜沼様からご指導頂きました資料をもとにしましてQS9000、IECのFMEAで用いられている評価と客観的TQMとの比較表を作成して説明を行い感覚的にも判りやすいとの評価を頂きました。
 また、製品の不良内容などに触れるので詳細はご説明できませんが、評価基準の4段階につきましても同社の取扱製品群に対する具体的な症状・発生頻度・検知可能性の事例を設けて提示することで、人による判断のばらつきを防ぐように工夫しました。

  4段階で、
   全くダメ=4
   放置できない=3
   まぁまぁ=2
   ほぼ完全=1

のイメージに合うように表を作ればよく、あまり難しい作業ではありませんでした。これが10段階だと、作るのが大変だったと思います。

 また、質疑応答集などの資料は非常に参考になります。

 今後ともよろしくお願い致します。


【注】4点法は、QS9000 のやり方を 「高速化」 のために一層洗練した手法ということができます。従って試してみれば、厳格な割に、そのやりやすさと簡便さに驚くことが多いでしょう。